吸塑工藝流程

一、客戶發出詢價請求：
途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網絡聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑制品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顏色和型號（PVC、PET、PS、PP），產品數量和生產周期。

二、業務部門報價：
吸塑制品單價的高低跟以下因素有關：吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的復雜程度；所用材料的類型、厚度和顏色；吸塑產品的后道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價介紹，最終報價會在打樣之后報出。

三、電腦設計：
客戶對于報價基本認可后，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描并結合印刷品的設計，制作出吸塑制品的平面設計圖。

四、吸塑打樣：
客戶認可電腦設計稿后，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓；2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干后形成石膏毛胚；4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不干膠或彩盒一起制作，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

五、制作生產模具：
樣品被客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產的優點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具制作周期長，無法完成精密吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。

六、吸塑成型生產：
采用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；2.吸塑過度，是指產品過薄；3.拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具后，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

七、沖床加工：
吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在沖床的底臺上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在單一產品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在于砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對于質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷沖床加工。